La colata in lastra di bronzo allo stagno è il bronzo utilizzato per produrre getti. Le fusioni in bronzo sono ampiamente utilizzate nella produzione di macchinari, navi, automobili, costruzioni e altri settori industriali, formando una serie di bronzo fuso in materiali metallici non ferrosi pesanti. I bronzi fusi comunemente usati sono bronzo allo stagno, bronzo al piombo, bronzo al manganese e bronzo all'alluminio. La lega Cu-Sn ha un restringimento di volume molto ridotto ed è facile produrre fusioni complesse con dimensioni accurate e lavorazioni con modelli chiari. La fusione del bronzo allo stagno generalmente aggiunge elementi come zinco, piombo e fosforo. I fosfati hanno elevata durezza, resistenza all'usura e buone proprietà abrasive. Nel bronzo allo stagno resistente all'usura, il contenuto di fosforo può raggiungere l'1,2%.
Lo zinco può migliorare la fluidità della lega e ridurre la tendenza all'antisegregazione del bronzo allo stagno. Il piombo migliora notevolmente la resistenza all'usura e la lavorabilità della lega. Il bronzo allo stagno fuso viene utilizzato come parti resistenti all'usura e alla corrosione. Il fosforo è un buon disossidante per le leghe di rame, che può aumentare la fluidità della lega, migliorare il processo e le proprietà meccaniche del bronzo allo stagno, ma aumentare il grado di segregazione inversa. La solubilità limite del fosforo nel bronzo allo stagno di Hebei è dello 0,15%. Se è troppo, formerà un eutettico ternario di α+δ+Cu3P, con un punto di fusione di 628℃. È soggetto a fragilità a caldo durante la laminazione a caldo e può essere lavorato solo a freddo.
Pertanto, il contenuto di fosforo nel bronzo allo stagno deformato non dovrebbe essere superiore allo 0,5% e il fosforo dovrebbe essere inferiore allo 0,25% durante la lavorazione a caldo. Il bronzo allo stagno contenente fosforo è un noto materiale elastico. Durante la lavorazione è necessario controllare la granulometria prima della lavorazione a freddo e la ricottura a bassa temperatura dopo la lavorazione. La resistenza, il modulo elastico e la resistenza alla fatica dei materiali lavorati a grana fine sono superiori a quelli dei materiali lavorati a grana grossa, ma la plasticità è inferiore. Il materiale lavorato a freddo viene ricotto a una bassa temperatura di 200-260°C per 1 o 2 ore per produrre un effetto di ricottura indurente, che può migliorare ulteriormente la resistenza, la plasticità, il limite elastico e il modulo elastico del prodotto e aumentare la stabilità dell'elasticità
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